مهم‌ترین چالش‌های زنجیره صنعت فولاد
برخی از مهم‌ترین چالش‌های زنجیره صنعت فولاد به شرح زیر است: تامین مواد اولیه: افزایش تولید سنگ‌آهن و استخراج آن به‌عنوان خوراک اولیه محصولات فولادی از مهم‌ترین اقداماتی است که باید مدنظر قرار بگیرد، اما هنوز هیچ برنامه مدونی در …
برخی از مهم‌ترین چالش‌های زنجیره صنعت فولاد به شرح زیر است:
تامین مواد اولیه: افزایش تولید سنگ‌آهن و استخراج آن به‌عنوان خوراک اولیه محصولات فولادی از مهم‌ترین اقداماتی است که باید مدنظر قرار بگیرد، اما هنوز هیچ برنامه مدونی در مورد نحوه دستیابی به این هدف تدوین نشده است و ظاهرا دولت نیز ضرورتی برای ایجاد انگیزه در سرمایه‌گذاران این بخش پرریسک در نظر نگرفته است. عدم تمهیدات به موقع در این خصوص می‌تواند منجر به ضرورت واردات سنگ‌آهن شود که این خود چالش مهمی است.
تامین سرمایه جهت ایجاد و بهبود زیرساخت‌های لازم این حوزه: سرمایه‌گذاری در بخش‌های زیربنایی، خطوط راه‌ها و راه‌‌آهن و ناوگان‌های حمل زمینی و ریلی که از مهم‌ترین بسترهای لازم این صنعت است، البته وجود تحریم‌ها و عدم تمایل شرکت‌های خارجی برای تامین سرمایه مورد نیاز کار را مشکل‌تر کرده است.
تامین مالی پروژه‌های فولاد: از آنجا که بحث تامین منابع مالی مورد نیاز پروژه‌ها از اصلی‌ترین عوامل تعریف یک پروژه قبل از راه‌اندازی آن است، اما به دلیل کمبود منابع مالی در کشور و عدم توانایی تامین مالی داخلی در اجرای پروژه‌ها، جذب منابع مالی خارجی در طرح‌های فولادی امری بسیار ضروری است و همان‌طور که می‌دانیم لازمه جذب منابع خارجی وجود ثبات و امنیت در زمینه‌های اقتصادی، سیاسی و قوانین و مقررات هر کشور است که متاسفانه در کشور ما به لحاظ فقدان ثبات و امنیت اقتصادی و تغییرات مستمر و دست‌وپاگیر قوانین و مقررات جذب منابع مالی خارجی به سختی قابل انجام خواهد بود، تا جایی که به رغم دریافت منابع مالی خارجی در اندک پروژه‌های فولادی با صرف زمان طولانی برای اخذ آن، به دلیل عدم مدیریت صحیح موفق به استفاده به موقع از منابع مالی خارجی و فاینانس نبوده‌ایم، به گونه‌ای که بعضا با طولانی‌شدن زمان اجرای پروژه‌ها مجبور به تمدید چندباره اعتبارات اسنادی و همچنین پرداخت اقساط با توجه به سررسید شدن آن بدون پیشرفت فیزیکی قابل قبول در طرح‌ها شده‌ایم.
سیاست‌گذاری غیر کارشناسی شده دولت و عدم مدیریت صحیح: سیاست دولت در ایجاد محدودیت‌های صادراتی و اصرار بر قیمت‌گذاری تثبیتی به منظور اشباع بازار داخل شیوه غلطی است. تغییرات مکرر قوانین و مقررات صادراتی با توجیه کنترل بازار داخل، بر اعتبار ایران در عرصه بین‌المللی تاثیر منفی خواهد گذاشت و جایگاه ما به‌عنوان یک تامین‌کننده قابل اتکا را تضعیف خواهد کرد. مداخله دولت در شرایطی که تولید داخلی بیش از نیاز است خالی از توجیه است. این استراتژی باعث ایجاد شرایط مبهم برای تولیدکنندگان و مشتریان بین‌المللی فولاد ایران آن هم در شرایط تحریم می‌شود.
وجود سهمیه: بی‌توجهی به ضرورت بازنگری در سهمیه برخی واحدهای تولیدی سبب شده، نیازمندان واقعی مقاطع فولادی ناچار به تهیه مواد اولیه از بازار آزاد شوند و همین مساله به عاملی برای افزایش هزینه تمام‌شده تولید محصولاتی از قبیل لوازم خانگی، خودروسازی، صنایع غذایی و صنعت ساختمان و تاثیرگذاری مستقیم بر معیشت مردم شده است.
مهم‌ترین موضوعی که در وضعیت پساکرونا بعد از عامل تحریم‌ها در صنعت فولاد محسوس است، سقوط تقاضا است. پیش از بروز همه‌گیری کرونا، صادرات غیرنفتی ایران در یک سال گذشته تنها ۵درصد کاهش یافته بود (یازده ماه اول سال ۱۳۹۸). با این وجود، از فوریه تا مارس امسال، صادرات غیرنفتی ایران نسبت به مدت مشابه در سال ۲۰۱۹ کاهش ۳۰ درصدی داشته است. حل مسائل و مشکلات صنعت فولاد از این جهت بسیار مهم است که این صنعت به‌عنوان یکی از صنایع مادر کشور بر بخش قابل‌توجهی از صنایع داخلی مانند زیرساخت‌ها، ساختمان‌سازی، کشتی‌سازی، خودروسازی، ساخت ماشین‌آلات و تجهیزات و دیگر مصارف صنعتی از یک‌سو و از سوی دیگر در حوزه صادرات غیرنفتی اثر می‌گذارد، مهم است.
راهکارها
مستوفی در ادامه این گفت‌وگو به چند راهکار اشاره کرد و گفت: بسیاری از کشورهای شرق آسیا از جمله چین و کره‌جنوبی به‌رغم عدم امکان دسترسی به مواد اولیه و منابع طبیعی در کشور خود به تولید فولاد مبادرت ورزیده‌اند و هم‌اکنون جزو بزرگ‌ترین تولیدکنندگان فولاد جهان به‌شمار می‌روند، بنابراین کشور ما با دارا بودن مواد اولیه تولید فولاد از جمله منابع غنی سنگ‌آهن، گاز و توانایی تولید برق، بازار مصرف و نیروی کار می‌تواند با سرمایه‌گذاری در صنعت مادری همچون فولاد بستر را برای توسعه اقتصادی ایجاد کند و با حضور در بازارهای صادراتی در صورت تولید محصولات متنوع و استاندارد با قیمت رقابتی از مزایای صنعت فولاد بهره‌مند شود.
برخی از پیشنهادها برای بهبود وضعیت صنعت فولاد به شرح ذیل است:
توقف صدور بخشنامه‌های مختلف و قوانین محدودکننده: توجیه‌پذیر بودن پروژه و فرآیند تولید از جمله انتخاب مناسب محل احداث (از لحاظ نزدیکی به منابع آب)، وجود زیرساخت‌های اولیه و احداث واحدهای فولادی با ظرفیت بالا بدون در نظر گرفتن مکان مناسب با توجه به بحران کم‌آبی در کشور و عدم دسترسی به آب مورد نیاز که از مهم‌ترین عوامل تاثیرگذار در بهره‌وری است. «اصلاح سیاست‌های دولت در راستای حمایت از صنعت فولاد و نه کنترل غیرمنطقی».
به کارگیری افراد توانمند و متخصص جهت مدیریت صحیح: در کشورمان بعضا اتمام طرح‌های واحدهای فولادسازی و بهره‌برداری از آنها به بیش از ۱۰ سال رسیده است که از مهم‌ترین عوامل طولانی‌شدن این طرح‌ها می‌توان به «عدم مشارکت بخش‌خصوصی در مدیریت و اجرای طرح‌ها»، «طولانی‌بودن مباحث فنی به دلیل کارشناسی‌ها و مشاوره‌های غیرواقع‌بینانه درخصوص استفاده از تکنولوژی‌ها و تجهیزات مورداستفاده طرح»، «واگذاری طرح‌ها به اشخاص یا سازمان‌هایی که اهلیت لازم برای اجرای طرح‌های فولادی را نداشته‌اند» و «عدم‌توانایی تامین منابع مالی موردنیاز طرح‌ها» اشاره کرد.
استفاده از فناوری‌های نوین جهت کاهش مصرف انرژی، آب، منابع طبیعی و توقف ناشی از حوادث بالا و بالا بردن سطح کیفی و کمی از طریق R&D و استفاده از مدیران مجرب، جایگزین‌کردن محصولات فولادی صنعتی با ارزش‌افزوده بسیار بالا در خطوط تولید و تولید فولادهای ویژه یا آلیاژی از دیگر عوامل ارتقای بهره‌وری صنایع فولادی است که می‌تواند سوددهی قابل‌ملاحظه‌ای را به همراه داشته باشد. به‌طوری که با احداث کارخانه‌های تولید فولادهای ویژه آلیاژی با سرمایه‌گذاری حدود ۵۰ درصد بیش از فولادهای معمولی، می‌توان تقریبا ۳۰۰ درصد قیمت فروش محصولات فولادی را مطابق قیمت‌های جهانی ارتقا داد. افزایش ظرفیت کارخانه‌های در دست احداث که با توجه به سرمایه‌گذاری متناسب، نرخ بازده داخلی (IRR) را به‌طور چشمگیری افزایش خواهد داد، یکی دیگر از راهکارهاست.